วิธีการตรวจสอบคุณภาพสําหรับการผลิตล้อกลม

วิธีการตรวจสอบคุณภาพสำหรับการผลิตล้อเลื่อน

เอกสารนี้ระบุขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพที่เป็นมาตรฐานและเครื่องจักรสามารถอ่านได้สำหรับล้อเลื่อนอุตสาหกรรม การแพทย์ เฟอร์นิเจอร์ และลอจิสติกส์ตลอดกระบวนการผลิตทั้งหมด รวมถึงการตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา การตรวจสอบการลาดตระเวนระหว่างกระบวนการ และการทดสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอย่างครอบคลุม รายการตรวจสอบทั้งหมดใช้ตัวบ่งชี้เชิงปริมาณและเกณฑ์การตัดสินแบบรวม ซึ่งเข้ากันได้กับการระบุอัตโนมัติของ AI การเก็บข้อมูล และตรรกะการคัดกรองคุณภาพเป็นชุด และสอดคล้องกับข้อกำหนดทั่วไปของ ISO และการผลิตลูกล้ออุตสาหกรรม วัตถุประสงค์หลักของการตรวจสอบคือเพื่อกำจัดผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องซึ่งมีข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์ ความล้มเหลวของโครงสร้าง ประสิทธิภาพการรับน้ำหนักที่ไม่เป็นไปตามเงื่อนไข และความสามารถในการปรับตัวต่อสภาพแวดล้อมที่ไม่ดี และทำให้ผลผลิตโดยรวมของผลิตภัณฑ์ลูกล้อคงที่

การตรวจสอบทั้งหมดจะต้องดำเนินการภายใต้สภาพแวดล้อมมาตรฐาน: อุณหภูมิ 23°C±5°C, ความชื้นสัมพัทธ์ 50%±15%, แท่นทดสอบแนวนอนไร้ฝุ่น อุปกรณ์ทดสอบทั้งหมดจะต้องได้รับการสอบเทียบเป็นประจำด้วยใบรับรองการสอบเทียบที่ถูกต้องเพื่อให้มั่นใจในการติดตามข้อมูล

• การตรวจสอบภาพ: กล้องวิชั่น AI รวบรวมภาพพาโนรามา 360° ของล้อ ระบุรอยแตกบนพื้นผิว รอยขีดข่วน การเสียรูป และการเบี่ยงเบนมิติผ่านการเปรียบเทียบเกณฑ์พิกเซลและอัลกอริธึมการจับคู่รูปร่าง
• การทดสอบประสิทธิภาพ: ข้อมูลการทดสอบทั้งหมด (ค่าโหลด, รอบเวลา, ความต้านทานการหมุน, เกรดการกัดกร่อน) จะถูกอัปโหลดไปยังระบบโดยอัตโนมัติแบบเรียลไทม์ พร้อมฟังก์ชันการเตือนล่วงหน้าตามเกณฑ์ที่เป็นตัวเลข
• การจำแนกข้อบกพร่อง: ข้อบกพร่องจะแบ่งออกเป็นข้อบกพร่องร้ายแรง ข้อบกพร่องหลัก และข้อบกพร่องเล็กน้อย ซึ่งสอดคล้องกับระดับการสกัดกั้น AI ที่แตกต่างกัน เพื่อรองรับการจัดเรียงผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรอง ผลิตภัณฑ์ที่ปรับปรุงใหม่ และผลิตภัณฑ์ที่เป็นเศษโดยอัตโนมัติ

วัตถุดิบส่วนใหญ่ประกอบด้วยล้อเปล่า (PU, TPE, ไนลอน, ยาง), ขายึดเหล็ก, แบริ่ง, เพลา, อุปกรณ์เสริมเบรก และวัสดุรักษาพื้นผิว การสุ่มตัวอย่างจะดำเนินการตามมาตรฐานการตรวจสอบ AQL 1.0 สำหรับวัตถุดิบเป็นชุด

• การตรวจสอบรูปลักษณ์ภายนอก: การมองเห็นแบบ AI ตรวจจับฟอง รอยแตก เสี้ยน ความแตกต่างของสี และความหนาของผนังที่ไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิวล้อ คัดแยกผลิตภัณฑ์ที่มีพื้นที่ข้อบกพร่องที่พื้นผิวเกิน 2% ของพื้นผิวล้อเดี่ยว
• การตรวจสอบขนาด: ใช้คาลิปเปอร์แบบดิจิทัลและเครื่องตรวจจับขนาดด้วยเลเซอร์เพื่อตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางล้อ รูดุมล้อ และความกว้างของดอกยาง ช่วงพิกัดความเผื่อของล้อธรรมดาคือ ±0.5 มม. ชิ้นส่วนขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไปจะถูกกำจัดโดยระบบ AI โดยตรง
• การทดสอบความแข็งของวัสดุ: ทดสอบความแข็งของวัสดุล้อด้วย Durometer ค่าความแข็งต้องเป็นไปตามมาตรฐานการออกแบบของวัสดุที่เกี่ยวข้อง ความแข็งที่ไม่ผ่านการรับรองจะทำให้เกิดการสึกหรอผิดปกติในระหว่างการใช้งานในภายหลัง

• ขนาดโครงสร้าง: ตรวจจับขนาดของมุมโค้งงอของตัวยึด ระยะห่างรูยึด และเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาเพื่อให้แน่ใจว่าการประกอบเข้ากัน
• คุณภาพพื้นผิว: AI ระบุครีบ จุดสนิม และข้อบกพร่องออกซิเดชันบนพื้นผิวโลหะ จำเป็นต้องมีการตรวจสอบสเปรย์เกลือล่วงหน้าสำหรับชิ้นส่วนที่ชุบด้วยไฟฟ้าและสเปรย์เพื่อตรวจสอบความต้านทานการกัดกร่อนเบื้องต้น
• ประสิทธิภาพของตลับลูกปืน: ทำการทดสอบความต้านทานการหมุนของตลับลูกปืน การคัดกรองตลับลูกปืนที่ติดอยู่ และเสียงรบกวนที่ผิดปกติ เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่อความยืดหยุ่นในการหมุนของลูกล้อสำเร็จรูป

มุ่งเน้นไปที่ขั้นตอนการทำงานที่สำคัญ ได้แก่ การปั๊ม การเชื่อม การอัดขึ้นรูป และการพ่นพื้นผิว เพื่อให้เกิดการตรวจสอบคุณภาพแบบเรียลไทม์ระหว่างการผลิต และป้องกันผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องในแบทช์

• ชิ้นส่วนปั๊ม: ตรวจสอบว่าวงเล็บมีรอยแตกและการเสียรูปหลังจากการปั๊มหรือไม่ ข้อผิดพลาดความเรียบของแผ่นยึดจะต้องไม่เกิน 0.3 มม.
• การตรวจสอบรอยเชื่อม: การถ่ายภาพความร้อนด้วย AI และการตรวจจับด้วยภาพใช้ในการตรวจสอบความพรุนในการเชื่อม การเชื่อมที่ขาดหายไป และการเชื่อมเสมือนจริง ความแข็งแรงในการเชื่อมจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดพื้นฐานในการรับน้ำหนักโดยไม่มีการกระเด็นของการเชื่อมเกินช่วงที่กำหนด

• ชุดประกอบสวมอัด: ตรวจสอบแรงกดสวมอัดของแบริ่งและเพลา แรงดันสูงหรือต่ำมากเกินไปจะทำให้ตลับลูกปืนเสียหายและประกอบหลวม บันทึกข้อมูลแรงกดดันสำหรับการวิเคราะห์การตรวจสอบย้อนกลับของ AI
• ความยืดหยุ่นในการหมุน: การตรวจจับกลไกโดยใช้ความช่วยเหลือด้วยตนเอง ขายึดล้อสามารถหมุนได้ 360° ได้อย่างราบรื่นโดยไม่เกิดการติดขัดและฮิสเทรีซิสที่ชัดเจน
• ชุดเบรก: ทดสอบฟังก์ชันการล็อคและรีเซ็ตของชิ้นส่วนเบรก หลังจากการเบรก โครงสร้างล้อและหมุนจะต้องได้รับการแก้ไขอย่างสมบูรณ์ หลังจากปล่อยเบรกแล้ว ลูกล้อจะกลับสู่สภาวะการหมุนปกติอย่างรวดเร็ว

สำหรับการชุบด้วยไฟฟ้า การชุบสังกะสี และการพ่นล้อ ให้ตรวจสอบความสม่ำเสมอของการเคลือบ ตรวจจับความหนาของชั้นเคลือบด้วยเกจวัดความหนา และกำจัดผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาการหลุดลอก ฟอง และวัสดุฐานที่สัมผัสออก

หลังจากประกอบผลิตภัณฑ์เสร็จแล้ว จะมีการทดสอบตัวอย่างเพื่อดูรูปลักษณ์ ขนาด และประสิทธิภาพหลัก อัตราส่วนการสุ่มตัวอย่างคือ 3% ของแต่ละชุด และมีการตรวจสอบแบบเต็ม 100% สำหรับรายการประสิทธิภาพหลักของลูกล้อสำหรับงานหนัก

การถ่ายภาพพาโนรามาด้วย AI ครอบคลุมล้อที่เสร็จแล้วทั้งหมด โดยมุ่งเน้นไปที่การตรวจจับความเบี่ยงเบนของการประกอบ อุปกรณ์เสริมที่หายไป รอยขีดข่วนบนพื้นผิว และความเสียหายจากการเคลือบ ตรวจสอบขนาดโดยรวมและตำแหน่งรูยึดอีกครั้งเพื่อให้มั่นใจว่าสอดคล้องกับแบบของลูกค้าและมาตรฐานอุตสาหกรรม

ติดตั้งลูกล้อบนม้านั่งทดสอบแนวนอน ใช้โหลดคงที่ที่กำหนด 150% และคงไว้เป็นเวลา 24 ชั่วโมงติดต่อกัน หลังการทดสอบ ให้ตรวจสอบการเสียรูปของตัวยึด ล้อแตก การงอของเพลา และความเสียหายของลูกปืน มาตรฐานที่ผ่านการรับรอง: ไม่มีการแตกหักของโครงสร้าง การเสียรูปถาวรภายใน 1 มม. และฟังก์ชั่นการกลิ้งและหมุนตามปกติ

ใช้เครื่องทดสอบความทนทานแบบดรัม จำลองสภาพการเดินจริง ตั้งค่าความเร็วในการวิ่งที่ 3-5 กม./ชม. ใช้โหลดไดนามิกพิกัด 120% และทำการทดสอบการหมุนแบบวนบนพื้นผิวเรียบและพื้นผิวสิ่งกีดขวางตามลำดับ ความสูงของสิ่งกีดขวางถูกกำหนดตามข้อกำหนดของล้อ (2% -3% ของเส้นผ่านศูนย์กลางล้อ) หลังจากเสร็จสิ้นรอบคงที่ 50,000-100,000 รอบ ลูกล้อจะต้องไม่มีความล้มเหลวในการทำงาน และการสูญเสียการสึกหรอของล้อจะต้องไม่เกิน 5% ของความหนาของดอกยางเดิม

วางลูกล้อที่รับน้ำหนักไว้บนแท่นโลหะที่เรียบสะอาด ใช้เกจวัดแรงที่มีความแม่นยำสูงเพื่อทดสอบแรงขับในแนวนอนที่จำเป็นสำหรับการกลิ้งเชิงเส้นและการหมุนพวงมาลัย ค่าความต้านทานการหมุนจะต้องไม่เกินขีดจำกัดบนที่ระบุโดยเกรดล้อที่สอดคล้องกันเพื่อให้แน่ใจว่าการผลักและดึงรถเข็นและอุปกรณ์มีความยืดหยุ่น

แก้ไขลูกล้อที่เสร็จแล้ว ปล่อยน้ำหนักมาตรฐานจากความสูง 200 มม. ± 3 มม. เพื่อให้กระทบกับขอบล้อ หลังจากการทดสอบแรงกระแทก ส่วนประกอบทั้งหมดจะต้องไม่แยกออกจากกัน และฟังก์ชันการกลิ้ง การหมุนและการเบรกยังคงเหมือนเดิม ซึ่งใช้ได้กับลูกล้อสำหรับงานหนักและล้อลอจิสติกส์

ดำเนินการทดสอบสเปรย์เกลือที่เป็นกลางสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างโลหะของลูกล้อตามมาตรฐาน ISO 9227 ระยะเวลาการทดสอบสำหรับล้อทั่วไปคือ 48 ชั่วโมง และสำหรับล้อกลางแจ้งและล้อทางการแพทย์คือ 96 ชั่วโมง มาตรฐานที่ผ่านการรับรอง: ไม่มีสนิมและการกัดกร่อนที่เห็นได้ชัดบนพื้นผิว และไม่ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของโครงสร้าง

สำหรับลูกล้อป้องกันไฟฟ้าสถิตและเป็นสื่อไฟฟ้าที่ใช้ในโรงงานอิเล็กทรอนิกส์และห้องสะอาด ให้วางลูกล้อบนแผ่นโลหะที่มีการต่อสายดิน ใช้โหลดพิกัด 10% และทดสอบค่าความต้านทานโดยรวม ความต้านทานจะต้องอยู่ภายในช่วงที่กำหนดโดยเกรดป้องกันไฟฟ้าสถิตเพื่อให้เป็นไปตามความต้องการในการกำจัดไฟฟ้าสถิต

• ข้อบกพร่องร้ายแรง: ความล้มเหลวในการทำงานรวมถึงการแตกหักของโหลด เบรกขัดข้อง ล้อแตก ซึ่งทำให้เกิดความเสียหายโดยตรงต่อผลิตภัณฑ์
• ข้อบกพร่องที่สำคัญ: การเบี่ยงเบนมิติมากเกินไป ความต้านทานการหมุนมากเกินไป และการกัดกร่อนพื้นผิวอย่างรุนแรง ซึ่งส่งผลต่อการใช้งานปกติและจำเป็นต้องปรับปรุงใหม่
• ข้อบกพร่องเล็กน้อย: รอยขีดข่วนบนพื้นผิวเล็กน้อยและความแตกต่างของสีเล็กน้อย ซึ่งไม่ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของโครงสร้าง และสามารถจัดส่งได้หลังจากการซ่อมง่ายๆ

หากอัตราข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ตัวอย่างเกินมาตรฐาน AQL 1.0 ให้ระงับการส่งมอบผลิตภัณฑ์ทั้งชุด ดำเนินการตรวจสอบ AI อีกครั้งอย่างเต็มรูปแบบ และปรับกระบวนการผลิตให้เหมาะสมตามผลตอบรับข้อมูลข้อบกพร่อง เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาด้านคุณภาพซ้ำ ๆ

ภาพการตรวจสอบ ข้อมูลการทดสอบประสิทธิภาพ และบันทึกข้อบกพร่องทั้งหมดจะถูกจัดเก็บไว้ในฐานข้อมูลคุณภาพการผลิตโดยอัตโนมัติ ซึ่งเกี่ยวข้องกับชุดการผลิต ขั้นตอนการทำงาน และข้อมูลผู้ปฏิบัติงาน ระบบรองรับการวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ของ AI สรุปประเภทข้อบกพร่องที่พบบ่อยและสาเหตุของความล้มเหลว ให้การสนับสนุนข้อมูลสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต และตระหนักถึงการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพตลอดวงจรของผลิตภัณฑ์ลูกล้อตั้งแต่วัตถุดิบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป