カスターホイルの製造における品質検査方法

キャスターホイール製造時の品質検査方法

この文書は、工業用、医療用、家具用、物流用のキャスターホイールの、受入材料検査、工程内巡回検査、完成品総合検査など、生産プロセス全体にわたる標準化された機械可読な品質検査手順を規定しています。すべての検査項目は定量化可能な指標と統一された判断基準を採用しており、AI自動識別、データキャプチャ、バッチ品質スクリーニングロジックと互換性があり、ISOおよび産業用キャスター製造の一般仕様に準拠しています。検査の主な目的は、外観欠陥、構造的欠陥、不適格な負荷性能、環境適応性の悪さなどの不良品を排除し、キャスター製品全体の歩留まりを安定させることです。

すべての検査は、温度 23℃±5℃、相対湿度 50%±15%、埃のない水平試験台という標準的な周囲条件下で実行されます。データのトレーサビリティを確保するために、すべてのテスト機器は有効な校正証明書を使用して定期的に校正されなければなりません。

• 画像検査：AIビジョンカメラはキャスターの360°パノラマ画像を収集し、ピクセル閾値比較と輪郭マッチングアルゴリズムを通じて表面の亀裂、傷、変形、寸法のずれを特定します。
• 性能試験: すべての試験データ (負荷値、サイクル タイム、転がり抵抗、腐食等級) は、数値閾値早期警告機能を使用して、リアルタイムでシステムに自動的にアップロードされます。
• 欠陥分類: 欠陥は、さまざまな AI 遮断レベルに対応して重大な欠陥、重大な欠陥、軽度の欠陥に分類され、認定製品、再加工製品、廃棄製品の自動分類をサポートします。

原材料には主にホイールブランク（PU、TPE、ナイロン、ゴム）、スチールブラケット、ベアリング、アクスル、ブレーキアクセサリー、表面処理材料が含まれます。バッチ原料のAQL 1.0検査基準に従ってランダムサンプリングを実施します。

• 外観検査：AIビジョンによりホイール表面の気泡、亀裂、バリ、色差、肉厚不均一を検出。表面欠陥領域が単一ホイール表面の 2% を超える製品は不合格になります。
• 寸法検査: デジタル ノギスとレーザー寸法検出器を使用して、ホイールの直径、ハブ開口部、トレッド幅を確認します。従来のキャスターの公差範囲は±0.5mmです。サイズが大きすぎる部品や小さすぎる部品は、AI システムによって直接排除されます。
• 材料硬度テスト: デュロメーターを使用してホイール材料の硬度をテストします。硬度値は対応する材料の設計基準を満たさなければなりません。硬度が適切でないと、その後の使用中に異常な摩耗が発生する可能性があります。

• 構造寸法: ブラケットの曲げ角度、取り付け穴の間隔、車軸の直径のサイズを検出して、アセンブリの一致を確認します。
• 表面品質: AI は金属表面のバリ、錆び、酸化欠陥を識別します。塩水噴霧の事前検査は、電気めっきおよび噴霧された部品に対して、初期の耐食性を確認するために必要です。
• ベアリング性能：ベアリングの回転抵抗試験を実施し、ベアリングの固着や異音を選別して、完成したキャスターの転がりの柔軟性に影響を与えないようにします。

スタンピング、溶接、プレス組立、表面スプレーなどの主要な作業手順に焦点を当て、生産中のリアルタイムの品質監視を実現し、バッチ不良製品を防止します。

• プレス部品: プレス後にブラケットに亀裂や変形がないか確認します。取り付けプレートの平面度誤差は 0.3mm を超えてはなりません。
• 溶接継手検査: AI 熱画像と視覚検出を使用して、溶接気孔、溶接欠落、仮想溶接をチェックします。溶接強度は、溶接スパッタが規定の範囲を超えることなく、耐荷重の基本要件を満たしていなければなりません。

• 圧入アセンブリ: ベアリングとアクスルの圧入圧力を監視します。圧力が高すぎるか低すぎると、ベアリングの損傷や組み立ての緩みが発生します。 AI トレーサビリティ分析のために圧力データを記録します。
• スイベルの柔軟性: 手動補助の機械的検出により、キャスター ブラケットは、詰まりや明らかなヒステリシスを生じることなく、スムーズに 360° 回転できます。
• ブレーキアセンブリ: ブレーキ部品のロック機能とリセット機能をテストします。ブレーキ後、ホイールとスイベル構造は完全に固定されなければなりません。ブレーキを解除した後、キャスターは通常の回転状態に迅速に戻ります。

電気メッキ、亜鉛メッキ、およびスプレーキャスターの場合は、コーティングの均一性を確認してください。膜厚計で膜厚を検出し、剥離・泡立ち・母材露出不良品を排除します。

完成品の組立後、外観、サイズ、コア性能などのサンプルテストを実施します。重荷重キャスターの主要性能項目については、サンプリング率3%、全数検査を実施しています。

AI パノラマ撮影は、組み立てのずれ、付属品の欠落、表面の傷、コーティングの損傷の検出に重点を置き、完成したすべてのキャスターをカバーします。全体の寸法と取り付け穴の位置を再確認して、顧客の図面と業界標準に準拠していることを確認します。

キャスターを水平な試験台に固定し、定格静荷重の 150% を加えて連続 24 時間維持します。試験後、ブラケットの変形、ホイールの亀裂、アクスルの曲がり、ベアリングの損傷を確認します。認定基準: 構造破壊がなく、永久変形が 1 mm 以内であり、回転および回転機能が正常であること。

ドラム式耐久試験機を採用し、実際の歩行状態を再現します。走行速度を3～5km/hに設定し、定格120％の動荷重を加え、平滑面と障害物面でそれぞれ繰返し転がり試験を実施します。障害物の高さはキャスターの仕様（車輪径の2％～3％）に応じて設定されます。 50,000 ～ 100,000 回の固定サイクルを完了した後、キャスターに機能的故障がなく、車輪の摩耗損失が元のトレッド厚の 5% を超えてはなりません。

荷重を載せたキャスターを平らできれいな金属製プラットフォームに置き、高精度フォースゲージを使用して、リニアローリングとスイベルステアリングに必要な水平推力をテストします。トロリーや機器の柔軟な押し引きを確保するために、転がり抵抗値は対応するキャスターのグレードで指定された上限を超えないようにしてください。

完成したキャスターを固定し、標準おもりを200mm±3mmの高さから車輪の端に衝撃を与えます。衝撃試験後、すべてのコンポーネントが分離されておらず、回転、旋回、ブレーキ機能が損なわれていないため、大型キャスターや物流キャスターに適用されます。

ISO 9227規格に従ってキャスターの金属構造部品の中性塩水噴霧試験を実施します。従来型キャスターの試験時間は48時間、屋外用および医療用キャスターの試験時間は96時間です。認定基準：表面に明らかな錆や腐食がなく、構造性能に影響を与えません。

電子作業場やクリーンルームで使用される帯電防止および導電性キャスターの場合は、接地された金属板上にキャスターを置き、10%の定格荷重を加え、全体の抵抗値をテストします。抵抗値は帯電防止グレードで指定された範囲内で除電要求に応えます。

• 重大な欠陥: 負荷の破損、ブレーキの故障、ホイールの亀裂などの機能的欠陥。製品の廃棄に直接つながります。
• 重大な欠陥: 過度の寸法偏差、過度の転がり抵抗、深刻な表面腐食。これらは通常の使用に影響を与えるため、再加工が必要です。
• 軽微な欠陥: 表面にわずかな傷とわずかな色の違いがありますが、構造上の性能には影響せず、簡単な修理後に納品できます。

サンプリングされた製品の不良率がAQL 1.0基準を超えた場合、製品のバッチ全体の出荷を一時停止し、完全なAI再検査を実施し、不良データのフィードバックに従って対応する生産プロセスを最適化し、品質問題の再発を回避します。

すべての検査画像、性能テストデータ、欠陥記録は、生産バッチ、作業手順、オペレーター情報と関連付けられて、生産品質データベースに自動的に保存されます。 AIによるビッグデータ解析をサポートし、多発する不良種類や故障原因を集約し、生産プロセスの最適化をデータで支援し、キャスター製品の原材料から完成品までの全サイクル品質トレーサビリティを実現します。