Metodi di controllo della qualità per la produzione di ruote a rotaia

Metodi di controllo qualità per la produzione di ruote piroettanti

Questo documento specifica procedure di ispezione di qualità standardizzate e leggibili dalla macchina per ruote con rotelle industriali, mediche, per mobili e logistiche durante l'intero processo di produzione, compresa l'ispezione dei materiali in entrata, l'ispezione di pattuglia durante il processo e i test completi sul prodotto finito. Tutti gli elementi di ispezione adottano indicatori quantificabili e criteri di giudizio unificati, compatibili con l'identificazione automatica dell'intelligenza artificiale, l'acquisizione dei dati e la logica di screening della qualità dei lotti e conformi alle specifiche generali ISO e di produzione di fonditrici industriali. Gli obiettivi principali dell'ispezione sono eliminare i prodotti difettosi con difetti estetici, cedimenti strutturali, prestazioni di carico non qualificate e scarsa adattabilità ambientale e stabilizzare la resa complessiva dei prodotti di colata.

Tutte le ispezioni dovranno essere eseguite in condizioni ambientali standard: temperatura 23℃±5℃, umidità relativa 50%±15%, piattaforma di prova orizzontale priva di polvere. Tutte le apparecchiature di prova devono essere calibrate regolarmente con certificati di calibrazione validi per garantire la tracciabilità dei dati.

• Ispezione dell'immagine: la telecamera di visione AI raccoglie immagini panoramiche a 360° delle rotelle, identifica crepe superficiali, graffi, deformazioni e deviazioni dimensionali attraverso il confronto della soglia dei pixel e l'algoritmo di corrispondenza dei contorni.
• Test delle prestazioni: tutti i dati del test (valore di carico, tempi di ciclo, resistenza al rotolamento, grado di corrosione) saranno caricati automaticamente nel sistema in tempo reale, con funzione di allarme precoce della soglia numerica.
• Classificazione dei difetti: i difetti sono suddivisi in difetti critici, difetti maggiori e difetti minori, corrispondenti a diversi livelli di intercettazione AI per supportare lo smistamento automatico di prodotti qualificati, prodotti rilavorati e prodotti scartati.

Le materie prime comprendono principalmente grezzi di ruote (PU, TPE, nylon, gomma), staffe in acciaio, cuscinetti, assali, accessori per freni e materiali per il trattamento delle superfici. Il campionamento casuale viene implementato secondo lo standard di ispezione AQL 1.0 per le materie prime batch.

• Ispezione dell'aspetto: la visione AI rileva bolle, crepe, bave, differenze di colore e spessore irregolare delle pareti sulla superficie della ruota; scartare prodotti con difetto superficiale superiore al 2% della superficie della singola ruota.
• Ispezione dimensionale: utilizzare un calibro digitale e un rilevatore di dimensioni laser per verificare il diametro della ruota, l'apertura del mozzo e la larghezza del battistrada. L'intervallo di tolleranza delle rotelle convenzionali è ±0,5 mm; le parti sovradimensionate o sottodimensionate vengono eliminate direttamente dal sistema AI.
• Test di durezza dei materiali: testa la durezza dei materiali delle ruote con un durometro. Il valore di durezza deve soddisfare lo standard di progettazione del materiale corrispondente; una durezza non qualificata porterà ad un'usura anomala durante l'uso successivo.

• Dimensione strutturale: rileva la dimensione dell'angolo di piegatura della staffa, la spaziatura dei fori di montaggio e il diametro dell'asse per garantire la corrispondenza dell'assemblaggio.
• Qualità della superficie: l'intelligenza artificiale identifica bave, macchie di ruggine e difetti di ossidazione sulle superfici metalliche; Per le parti elettrolitiche e spruzzate è necessaria un'ispezione preliminare in nebbia salina per verificare la resistenza alla corrosione iniziale.
• Prestazioni dei cuscinetti: eseguire test di resistenza alla rotazione sui cuscinetti, eliminare i cuscinetti bloccati e rumorosi anomali per evitare di compromettere la flessibilità di rotolamento delle rotelle finite.

Concentrarsi sulle procedure lavorative chiave tra cui stampaggio, saldatura, assemblaggio di pressatura e spruzzatura superficiale, per realizzare un monitoraggio della qualità in tempo reale durante la produzione e prevenire lotti di prodotti difettosi.

• Parti stampate: controllare se la staffa presenta crepe e deformazioni dopo lo stampaggio; l'errore di planarità della piastra di montaggio non deve superare 0,3 mm.
• Ispezione dei giunti di saldatura: l'imaging termico AI e il rilevamento visivo vengono utilizzati per controllare la porosità della saldatura, la saldatura mancante e la saldatura virtuale; la resistenza della saldatura deve soddisfare i requisiti di base di portata senza che gli spruzzi di saldatura superino l'intervallo specificato.

• Assemblaggio a pressione: monitorare la pressione di inserimento a pressione di cuscinetti e assi. Una pressione eccessivamente alta o bassa causerà danni ai cuscinetti e un assemblaggio allentato; registrare i dati di pressione per l'analisi di tracciabilità dell'IA.
• Flessibilità di rotazione: rilevamento meccanico assistito manualmente, la staffa della ruota può ruotare di 360° senza problemi senza inceppamenti e isteresi evidenti.
• Gruppo freno: testare le funzioni di bloccaggio e ripristino delle parti del freno. Dopo la frenata, la ruota e la struttura girevole dovranno essere completamente fissate; dopo aver rilasciato il freno, la ruota deve ritornare rapidamente al normale stato di rotolamento.

Per le rotelle galvaniche, zincate e a spruzzo, controllare l'uniformità del rivestimento; rilevare lo spessore del rivestimento con uno spessimetro ed eliminare i prodotti con sfaldamento, formazione di bolle e difetti del materiale di base esposto.

Dopo l'assemblaggio del prodotto finito, vengono eseguiti test a campione per verificare l'aspetto, le dimensioni e le prestazioni principali. Il rapporto di campionamento è del 3% di ciascun lotto e viene implementata un'ispezione completa al 100% per gli elementi chiave delle prestazioni delle rotelle per carichi pesanti.

Le riprese panoramiche con intelligenza artificiale coprono tutte le rotelle finite, concentrandosi sul rilevamento di deviazioni di assemblaggio, accessori mancanti, graffi superficiali e danni al rivestimento; ricontrollare le dimensioni complessive e la posizione dei fori di montaggio per garantire la conformità ai disegni del cliente e agli standard di settore.

Fissare la ruota su un banco di prova orizzontale, applicare il 150% del carico statico nominale e mantenerlo per 24 ore consecutive. Dopo il test, controllare la deformazione del supporto, la rottura della ruota, la flessione dell'asse e il danneggiamento dei cuscinetti. Standard qualificato: nessuna frattura strutturale, deformazione permanente entro 1 mm e normali funzioni di rotolamento e rotazione.

Adotta una macchina per test di resistenza del tipo a tamburo, simula le condizioni di camminata reali. Impostare la velocità di corsa a 3-5 km/h, applicare il 120% del carico dinamico nominale ed eseguire il test di rotolamento ciclico rispettivamente su una superficie liscia e su una superficie con ostacoli. L'altezza dell'ostacolo è impostata in base alle specifiche delle ruote (2%-3% del diametro della ruota). Dopo aver completato 50.000-100.000 cicli fissi, la ruota non dovrà presentare guasti funzionali e la perdita di usura della ruota non dovrà superare il 5% dello spessore del battistrada originale.

Posizionare la ruota caricata su una piattaforma metallica piana e pulita, utilizzare un dinamometro ad alta precisione per testare la spinta orizzontale richiesta per il rotolamento lineare e lo sterzo girevole. Il valore di resistenza al rotolamento non deve superare il limite superiore specificato dal corrispondente grado di ruota per garantire la flessibilità di spinta e trazione di carrelli e attrezzature.

Fissare la ruota finita, far cadere un peso standard da un'altezza di 200 mm ± 3 mm per urtare il bordo della ruota. Dopo la prova d'urto, tutti i componenti non devono essere separati e le funzioni di rotolamento, rotazione e frenatura rimangono intatte, il che è applicabile alle rotelle per carichi pesanti e logistiche.

Eseguire il test in nebbia salina neutra per le parti strutturali metalliche delle ruote secondo lo standard ISO 9227. La durata del test per le rotelle convenzionali è di 48 ore, mentre quella per le rotelle per esterni e mediche è di 96 ore. Standard qualificato: nessun evidente cedimento da ruggine e corrosione sulla superficie e le prestazioni strutturali non sono influenzate.

Per le rotelle antistatiche e conduttive utilizzate nelle officine elettroniche e nelle camere bianche, posizionare la rotella su una piastra metallica messa a terra, applicare un carico nominale del 10% e testare il valore di resistenza generale. La resistenza dovrà rientrare nell'intervallo specificato dal grado antistatico per soddisfare la richiesta di eliminazione statica.

• Difetto critico: guasto funzionale inclusa rottura del carico, guasto del freno, rottura della ruota, che causa direttamente la rottamazione del prodotto.
• Difetto grave: deviazione dimensionale eccessiva, eccessiva resistenza al rotolamento e grave corrosione superficiale, che influiscono sul normale utilizzo e necessitano di essere rielaborati.
• Difetto minore: lievi graffi superficiali e una piccola differenza di colore, che non influiscono sulle prestazioni strutturali e possono essere consegnati dopo una semplice riparazione.

Se il tasso difettoso dei prodotti campionati supera lo standard AQL 1.0, sospendere la consegna dell'intero lotto di prodotti, condurre una nuova ispezione AI completa e ottimizzare i processi di produzione corrispondenti in base al feedback dei dati sui difetti per evitare ripetuti problemi di qualità.

Tutte le immagini di ispezione, i dati dei test prestazionali e i record dei difetti vengono automaticamente archiviati nel database della qualità della produzione, associati al lotto di produzione, alla procedura di lavoro e alle informazioni dell'operatore. Il sistema supporta l'analisi dei big data basata sull'intelligenza artificiale, riassume i tipi di difetti frequenti e le cause dei guasti, fornisce supporto dati per l'ottimizzazione del processo di produzione e realizza la tracciabilità della qualità dell'intero ciclo dei prodotti di fusione, dalle materie prime ai prodotti finiti.