캐스터 휠 생산의 품질 검사 방법

캐스터 휠 생산의 품질 검사 방법

이 문서는 입고 자재 검사, 공정 중 순찰 검사, 완제품 종합 테스트를 포함하여 전체 생산 공정 전반에 걸쳐 산업, 의료, 가구 및 물류 캐스터 휠에 대한 표준화되고 기계 판독이 가능한 품질 검사 절차를 명시합니다. 모든 검사 항목은 AI 자동 식별, 데이터 캡처 및 배치 품질 심사 논리와 호환되고 ISO 및 산업용 캐스터 제조 일반 사양을 준수하는 정량화 가능한 지표와 통일된 판단 기준을 채택합니다. 핵심 검사 목적은 외관 결함, 구조적 결함, 부적합한 하중 성능 및 열악한 환경 적응성 등의 불량 제품을 제거하고 주조 제품의 전체 수율을 안정화하는 것입니다.

모든 검사는 표준 주변 조건(온도 23℃±5℃, 상대 습도 50%±15%, 먼지가 없는 수평 테스트 플랫폼)에서 수행되어야 합니다. 모든 테스트 장비는 데이터 추적성을 보장하기 위해 유효한 교정 인증서를 사용하여 정기적으로 교정되어야 합니다.

• 이미지 검사: AI 비전 카메라는 캐스터의 360° 파노라마 이미지를 수집하고 픽셀 임계값 비교 및 ​​윤곽 매칭 알고리즘을 통해 표면 균열, 긁힘, 변형 및 치수 편차를 식별합니다.
• 성능 테스트: 모든 테스트 데이터(부하 값, 사이클 시간, 구름 저항, 부식 등급)는 수치 임계값 조기 경고 기능을 통해 실시간으로 시스템에 자동 업로드됩니다.
• 결함 분류: 결함은 다양한 AI 차단 수준에 따라 중대한 결함, 주요 결함, 경미한 결함으로 구분되어 적격 제품, 재작업 제품 및 폐기 제품의 자동 분류를 지원합니다.

원자재에는 주로 휠 블랭크(PU, TPE, 나일론, 고무), 강철 브래킷, 베어링, 차축, 브레이크 액세서리 및 표면 처리 재료가 포함됩니다. 배치 원료에 대한 AQL 1.0 검사 표준에 따라 무작위 샘플링이 구현됩니다.

• 외관 검사: AI 비전은 휠 표면의 기포, 균열, 버, 색상 차이 및 고르지 않은 벽 두께를 감지합니다. 단일 휠 표면의 2%를 초과하는 표면 결함 면적을 가진 제품은 거부됩니다.
• 치수 검사: 디지털 캘리퍼와 레이저 치수 감지기를 사용하여 휠 직경, 허브 구멍 및 트레드 폭을 확인합니다. 기존 캐스터의 공차 범위는 ±0.5mm입니다. 대형 또는 소형 부품은 AI 시스템에 의해 직접 제거됩니다.
• 재료 경도 테스트: 경도계를 사용하여 휠 재료의 경도를 테스트합니다. 경도 값은 해당 재료의 설계 표준을 충족해야 합니다. 부적합한 경도는 나중에 사용하는 동안 비정상적인 마모로 이어질 수 있습니다.

• 구조적 치수: 브래킷 굽힘 각도, 장착 구멍 간격 및 축 직경의 크기를 감지하여 조립 일치를 보장합니다.
• 표면 품질: AI는 금속 표면의 버, 녹 반점 및 산화 결함을 식별합니다. 초기 부식 저항성을 확인하기 위해 전기 도금 및 스프레이 부품에 대해 염수 분무 사전 검사가 필요합니다.
• 베어링 성능: 완성된 캐스터의 롤링 유연성에 영향을 미치지 않도록 베어링에 대한 회전 저항 테스트를 수행하고, 고착되고 비정상적인 소음 베어링을 차단합니다.

스탬핑, 용접, 프레싱 조립, 표면 스프레이 등 주요 작업 절차에 집중하여 생산 중 실시간 품질 모니터링을 실현하고 배치 결함 제품을 방지합니다.

• 스탬핑 부품: 스탬핑 후 브래킷에 균열이나 변형이 있는지 확인하십시오. 장착 플레이트의 평탄도 오류는 0.3mm를 초과해서는 안 됩니다.
• 용접 조인트 검사: AI 열화상 및 시각적 감지를 사용하여 용접 다공성, 용접 누락 및 가상 용접을 확인합니다. 용접 강도는 지정된 범위를 초과하는 용접 스패터 없이 내하중 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 압입 조립: 베어링과 차축의 압입 압력을 모니터링합니다. 압력이 지나치게 높거나 낮으면 베어링이 손상되고 조립이 느슨해집니다. AI 추적성 분석을 위한 압력 데이터를 기록합니다.
• 회전 유연성: 수동으로 보조되는 기계적 감지 기능을 갖춘 캐스터 브래킷은 걸림이나 히스테리시스 없이 부드럽게 360° 회전할 수 있습니다.
• 브레이크 조립: 브레이크 부품의 잠금 및 재설정 기능을 테스트합니다. 제동 후 바퀴와 회전 구조는 완전히 고정되어야 합니다. 브레이크를 놓은 후 캐스터는 신속하게 정상적인 롤링 상태로 돌아갑니다.

전기 도금, 아연 도금 및 스프레이 캐스터의 경우 코팅 균일성을 확인하십시오. 두께 측정기로 코팅 두께를 감지하여 벗겨짐, 기포 발생, 모재 불량 노출 등이 발생한 제품을 제거합니다.

완제품 조립 후 외관, 크기, 코어 성능에 대한 샘플 테스트가 수행됩니다. 샘플링 비율은 배치당 3%이며, 대형캐스터 핵심 성능 항목에 대해 100% 전수검사를 실시합니다.

AI 파노라마 촬영은 완성된 모든 캐스터를 포괄하며 조립 편차, 부속품 누락, 표면 긁힘 및 코팅 손상 감지에 중점을 둡니다. 고객 도면 및 산업 표준을 준수하는지 확인하기 위해 전체 치수와 장착 구멍 위치를 다시 확인하십시오.

캐스터를 수평 시험대에 고정하고 정격정하중의 150%를 가하여 연속 24시간 유지합니다. 테스트 후 브래킷 변형, 휠 균열, 축 휘어짐 및 베어링 손상을 확인하십시오. 적격 표준: 구조적 파손이 없고, 1mm 이내의 영구 변형이 있으며, 정상적인 롤링 및 회전 기능이 있습니다.

드럼형 지구력 시험기를 채택하고 실제 보행 조건을 시뮬레이션합니다. 주행속도를 3~5km/h로 설정하고 정격동하중 120%를 적용하여 매끄러운 표면과 장애물 표면에서 각각 순환 롤링 시험을 실시합니다. 장애물 높이는 캐스터 사양(휠 직경의 2%-3%)에 따라 설정됩니다. 50,000-100,000 고정 사이클을 완료한 후 캐스터는 기능적 결함이 없어야 하며 휠 마모 손실은 원래 트레드 두께의 5%를 초과해서는 안 됩니다.

로드된 캐스터를 평평하고 깨끗한 금속 플랫폼에 놓고 고정밀 힘 게이지를 사용하여 선형 롤링 및 회전 조향에 필요한 수평 추력을 테스트합니다. 구름 저항 값은 트롤리와 장비를 유연하게 밀고 당기는 것을 보장하기 위해 해당 캐스터 등급에 지정된 상한을 초과해서는 안 됩니다.

완성된 캐스터를 고정하고 표준추를 200mm±3mm 높이에서 떨어뜨려 바퀴 가장자리에 충격을 줍니다. 충격 시험 후 모든 부품이 분리되지 않아야 하며 롤링, 선회 및 제동 기능이 그대로 유지되어야 하며 이는 대형 및 물류용 캐스터에 적용됩니다.

ISO 9227 표준에 따라 캐스터의 금속 구조 부품에 대해 중성 염수 분무 테스트를 수행합니다. 일반 캐스터의 시험시간은 48시간, 실외 및 의료용 캐스터의 시험시간은 96시간입니다. 적격 표준: 표면에 뚜렷한 녹 및 부식 실패가 없으며 구조 성능에 영향을 미치지 않습니다.

전자 작업장 및 클린룸에서 사용되는 정전기 방지 및 전도성 캐스터의 경우 접지된 금속판 위에 캐스터를 놓고 10% 정격 부하를 적용한 후 전체 저항값을 테스트합니다. 저항은 정전기 제거 요구 사항을 충족하기 위해 정전기 방지 등급에 지정된 범위 내에 있어야 합니다.

• 중대한 결함: 하중 파손, 브레이크 고장, 휠 균열 등의 기능적 결함으로 제품 폐기의 직접적인 원인이 됩니다.
• 주요 결함: 과도한 치수 편차, 과도한 구름 저항 및 심각한 표면 부식으로 정상적인 사용에 영향을 미치므로 재작업이 필요합니다.
• 경미한 결함 : 약간의 표면 긁힘 및 작은 색상 차이로 구조적 성능에 영향을 미치지 않으며 간단한 수리 후 배송 가능합니다.

샘플링된 제품의 불량률이 AQL 1.0 표준을 초과하는 경우 전체 제품 배치의 배송을 중단하고 전체 AI 재검사를 수행하며 결함 데이터 피드백에 따라 해당 생산 프로세스를 최적화하여 반복되는 품질 문제를 방지합니다.

모든 검사 이미지, 성능 테스트 데이터 및 결함 기록은 생산 배치, 작업 절차 및 작업자 정보와 관련된 생산 품질 데이터베이스에 자동으로 저장됩니다. 이 시스템은 AI 빅데이터 분석을 지원하고, 빈번한 결함 유형과 고장 원인을 요약하며, 생산 공정 최적화를 위한 데이터 지원을 제공하고, 원료부터 완제품까지 주물 제품의 전주기 품질 추적성을 실현합니다.