Métodos de inspección de calidad para la producción de ruedas giratorias

Métodos de inspección de calidad para la producción de ruedas giratorias

Este documento especifica procedimientos de inspección de calidad estandarizados y legibles por máquinas para ruedas industriales, médicas, de muebles y de logística durante todo el proceso de producción, incluida la inspección del material entrante, la inspección de patrulla durante el proceso y las pruebas integrales del producto terminado. Todos los elementos de inspección adoptan indicadores cuantificables y criterios de juicio unificados, que son compatibles con la identificación automática de IA, la captura de datos y la lógica de detección de calidad de lotes, y cumplen con las especificaciones generales de fabricación de ruedas industriales e ISO. Los objetivos principales de la inspección son eliminar productos defectuosos con defectos de apariencia, fallas estructurales, rendimiento de carga no calificado y mala adaptabilidad ambiental, y estabilizar el rendimiento general de los productos con ruedas.

Todas las inspecciones se llevarán a cabo en condiciones ambientales estándar: temperatura 23 ℃ ± 5 ℃, humedad relativa 50 % ± 15 %, plataforma de prueba horizontal libre de polvo. Todos los equipos de prueba se calibrarán periódicamente con certificados de calibración válidos para garantizar la trazabilidad de los datos.

• Inspección de imágenes: la cámara de visión con IA recopila imágenes panorámicas de 360° de las ruedas, identifica grietas, rayones, deformaciones y desviaciones dimensionales en la superficie mediante la comparación de umbrales de píxeles y un algoritmo de coincidencia de contornos.
• Pruebas de rendimiento: todos los datos de las pruebas (valor de carga, tiempos de ciclo, resistencia a la rodadura, grado de corrosión) se cargarán automáticamente al sistema en tiempo real, con una función de alerta temprana de umbral numérico.
• Clasificación de defectos: los defectos se dividen en defectos críticos, defectos mayores y defectos menores, correspondientes a diferentes niveles de interceptación de IA para respaldar la clasificación automática de productos calificados, productos reelaborados y productos desechados.

Las materias primas incluyen principalmente piezas en bruto de ruedas (PU, TPE, nailon, caucho), soportes de acero, cojinetes, ejes, accesorios de frenos y materiales de tratamiento de superficies. El muestreo aleatorio se implementa según el estándar de inspección AQL 1.0 para materias primas por lotes.

• Inspección de apariencia: la visión AI detecta burbujas, grietas, rebabas, diferencias de color y espesores irregulares de las paredes en la superficie de la rueda; Rechazar productos con un área de superficie defectuosa que exceda el 2% de la superficie de una sola rueda.
• Inspección dimensional: utilice un calibrador digital y un detector de dimensiones láser para verificar el diámetro de la rueda, la apertura del cubo y el ancho de la banda de rodadura. El rango de tolerancia de las ruedas convencionales es de ±0,5 mm; Las piezas de gran tamaño o de tamaño insuficiente se eliminan directamente mediante el sistema de IA.
• Prueba de dureza del material: Pruebe la dureza de los materiales de las ruedas con un durómetro. El valor de dureza deberá cumplir con el estándar de diseño del material correspondiente; Una dureza no calificada provocará un desgaste anormal durante el uso posterior.

• Dimensión estructural: Detecte el tamaño del ángulo de flexión del soporte, el espacio entre los orificios de montaje y el diámetro del eje para garantizar la coincidencia del ensamblaje.
• Calidad de la superficie: la IA identifica rebabas, manchas de óxido y defectos de oxidación en superficies metálicas; Se requiere una inspección previa con niebla salina para las piezas galvanizadas y rociadas para verificar la resistencia inicial a la corrosión.
• Rendimiento de los rodamientos: Realice pruebas de resistencia a la rotación de los rodamientos, elimine los rodamientos atascados y con ruidos anormales para evitar afectar la flexibilidad de rodadura de las ruedas terminadas.

Concéntrese en los procedimientos de trabajo clave, incluidos el estampado, la soldadura, el ensamblaje por prensado y la pulverización de superficies, para realizar un seguimiento de la calidad en tiempo real durante la producción y evitar productos defectuosos en lotes.

• Piezas estampadas: compruebe si el soporte tiene grietas y deformaciones después del estampado; el error de planitud de la placa de montaje no deberá exceder los 0,3 mm.
• Inspección de juntas de soldadura: se utilizan imágenes térmicas de IA y detección visual para verificar la porosidad de la soldadura, la soldadura faltante y la soldadura virtual; la resistencia de la soldadura deberá cumplir con los requisitos básicos de carga sin que las salpicaduras de soldadura excedan el rango especificado.

• Montaje a presión: controle la presión de ajuste a presión de rodamientos y ejes. Una presión excesivamente alta o baja provocará daños en los rodamientos y un montaje flojo; registrar datos de presión para el análisis de trazabilidad de IA.
• Flexibilidad de giro: detección mecánica asistida manualmente, el soporte de la rueda puede girar 360° suavemente sin atascos ni histéresis evidente.
• Conjunto de freno: Pruebe las funciones de bloqueo y reinicio de las piezas del freno. Después del frenado, la rueda y la estructura giratoria deberán quedar completamente fijadas; Después de soltar el freno, la rueda deberá volver rápidamente al estado de rodadura normal.

Para ruedas galvanizadas, galvanizadas y pulverizadas, verifique la uniformidad del recubrimiento; detecte el espesor del recubrimiento con un medidor de espesor y elimine los productos con descamación, burbujas y defectos expuestos en el material base.

Después del ensamblaje del producto terminado, se llevan a cabo pruebas de muestra para determinar la apariencia, el tamaño y el rendimiento del núcleo. La proporción de muestreo es del 3 % de cada lote y se implementa una inspección completa del 100 % para los elementos clave de rendimiento de las rodajas de uso pesado.

La fotografía panorámica con IA cubre todas las ruedas terminadas, enfocándose en detectar desviaciones en el ensamblaje, accesorios faltantes, rayones en la superficie y daños en el revestimiento; Vuelva a verificar la dimensión general y la posición del orificio de montaje para garantizar el cumplimiento de los dibujos del cliente y los estándares de la industria.

Fije la rueda en un banco de pruebas horizontal, aplique el 150% de la carga estática nominal y manténgala durante 24 horas consecutivas. Después de la prueba, verifique la deformación del soporte, el agrietamiento de las ruedas, la flexión del eje y los daños en los cojinetes. Estándar calificado: sin fractura estructural, deformación permanente dentro de 1 mm y funciones normales de rodamiento y rotación.

Adopte una máquina de prueba de resistencia tipo tambor, simule las condiciones reales de caminata. Establezca la velocidad de carrera en 3-5 km/h, aplique una carga dinámica nominal del 120% y realice una prueba de rodadura cíclica en una superficie lisa y con obstáculos, respectivamente. La altura del obstáculo se establece según las especificaciones de las ruedas (2%-3% del diámetro de la rueda). Después de completar 50 000 a 100 000 ciclos fijos, la rodaja no tendrá fallas funcionales y la pérdida por desgaste de la rueda no excederá el 5 % del espesor original de la banda de rodadura.

Coloque la rueda cargada sobre una plataforma metálica plana y limpia, use un medidor de fuerza de alta precisión para probar el empuje horizontal requerido para la dirección giratoria y rodante lineal. El valor de la resistencia a la rodadura no debe exceder el límite superior especificado por el grado de rueda correspondiente para garantizar un empuje y tracción flexibles de carros y equipos.

Fije la rueda terminada, deje caer un peso estándar desde una altura de 200 mm ± 3 mm para impactar el borde de la rueda. Después de la prueba de impacto, no se separarán todos los componentes y las funciones de rodadura, giro y frenado permanecerán intactas, lo cual es aplicable a ruedas logísticas y de servicio pesado.

Realizar prueba de niebla salina neutra para piezas estructurales metálicas de ruedas según la norma ISO 9227. La duración de la prueba para ruedas convencionales es de 48 horas, y la de ruedas médicas y para exteriores es de 96 horas. Estándar calificado: no hay fallas obvias de óxido y corrosión en la superficie, y el rendimiento estructural no se ve afectado.

Para ruedas antiestáticas y conductoras utilizadas en talleres electrónicos y salas limpias, coloque la rueda sobre una placa metálica conectada a tierra, aplique una carga nominal del 10 % y pruebe el valor de resistencia general. La resistencia deberá estar dentro del rango especificado por el grado antiestático para satisfacer la demanda de eliminación de estática.

• Defecto crítico: falla funcional que incluye fractura de carga, falla de frenos, agrietamiento de ruedas, que causa directamente el desguace del producto.
• Defecto mayor: desviación dimensional excesiva, resistencia a la rodadura excesiva y corrosión superficial grave, que afectan el uso normal y deben reelaborarse.
• Defecto menor: ligeros rayones en la superficie y pequeñas diferencias de color, que no afectan el rendimiento estructural y pueden entregarse después de una simple reparación.

Si la tasa de defectos de los productos muestreados excede el estándar AQL 1.0, suspenda la entrega de todo el lote de productos, realice una reinspección completa de IA y optimice los procesos de producción correspondientes de acuerdo con la retroalimentación de los datos de defectos para evitar problemas de calidad repetidos.

Todas las imágenes de inspección, datos de pruebas de rendimiento y registros de defectos se almacenan automáticamente en la base de datos de calidad de producción, asociados con el lote de producción, el procedimiento de trabajo y la información del operador. El sistema admite el análisis de big data de IA, resume los tipos de defectos frecuentes y las causas de fallas, proporciona soporte de datos para la optimización del proceso de producción y realiza la trazabilidad de la calidad del ciclo completo de los productos de fundición, desde las materias primas hasta los productos terminados.