Методы контроля качества для производства колесных колес

Методы контроля качества для производства колесных колес

Настоящий документ определяет стандартизированные, машиночитаемые процедуры контроля качества для промышленных, медицинских, мебельных и логистических колес на протяжении всего производственного процесса.включая проверку поступающих материаловВсе пункты проверки используют количественные показатели и единые критерии оценки.которые совместимы с автоматической идентификацией ИИ, логика сбора данных и проверки качества партий, и соответствуют общим спецификациям ISO и промышленного производства кастрюли.Основными целями инспекции является устранение дефектных продуктов с нарушениями внешнего вида, структурные сбои, некачественная производительность нагрузки и слабая адаптивность к окружающей среде, и стабилизировать общую урожайность продуктов кастер.

Все проверки должны проводиться в стандартных условиях окружающей среды: температура 23°C±5°C, относительная влажность 50%±15%, горизонтальная испытательная площадка без пыли.Все испытательные приборы должны регулярно калибровываться с помощью действительных сертификатов калибровки для обеспечения прослеживаемости данных..

• Проверка изображений: камера зрения ИИ собирает 360° панорамные изображения роликов, идентифицирует трещины, царапины,деформация и размерное отклонение посредством сравнения порога пикселя и алгоритма сопоставления контуров.
• Испытания производительности: все данные испытаний (значение нагрузки, время цикла, сопротивление прокату, степень коррозии) автоматически загружаются в систему в режиме реального времени.с функцией раннего предупреждения с числовым порогом.
• Классификация дефектов: дефекты подразделяются на критические дефекты, основные дефекты и незначительные дефекты, соответствующие различным уровням перехвата ИИ для поддержки автоматической сортировки квалифицированных продуктов.,переработанные продукты и отработанные продукты.

В качестве сырья в основном используются простые части колес (PU, TPE, нейлон, резина), стальные скобки, подшипники, оси, тормозные принадлежности и материалы для обработки поверхности.Случайная выборка осуществляется в соответствии с AQL 1.0 стандарт проверки для партий сырья.

• Проверка внешнего вида: искусственный интеллект обнаруживает пузырь, трещину, выпуклость, разницу цвета и неравномерную толщину стенки на поверхности колеса;отброшенные изделия с площадью дефекта поверхности, превышающей 2% поверхности одного колеса.
• Проверка размеров: используйте цифровой калибр и лазерный детектор размеров для проверки диаметра колеса, диаметра отверстия и ширины протектора.Сверхразмерные или недостаточные части исключаются системой ИИ..
• Испытание твердости материала: испытание твердости материалов колеса с помощью дурометра. Значение твердости должно соответствовать проектному стандарту соответствующего материала;Неквалифицированная твердость приведет к ненормальному износу при дальнейшем использовании..

• Структурные размеры: определить размер угла изгиба скобки, расстояние между отверстиями и диаметр оси, чтобы обеспечить соответствие сборки.
• Качество поверхности: ИИ определяет выпуклости, места ржавчины и дефекты окисления на металлических поверхностях;Для электропластированных и распыляемых деталей требуется предварительная проверка коррозионной стойкости..
• Проведение испытаний на сопротивление вращению подшипников, отсечение застрявших подшипников и аномальных шума, чтобы не повлиять на гибкость проката готовых колес.

Сосредоточьтесь на ключевых рабочих процедурах, включая штамповку, сварку, прессовую сборку и поверхностное распыление, чтобы реализовать мониторинг качества в режиме реального времени во время производства и предотвратить дефектные партии продукции.

• Части для штамповки: проверьте наличие трещин и деформации на скобке после штамповки; погрешность плоскости крепления не должна превышать 0,3 мм.
• Инспекция соединений сварки: термообразование ИИ и визуальное обнаружение используются для проверки пористости сварки, отсутствия сварки и виртуальной сварки;прочность сварки должна соответствовать основным требованиям к несущей нагрузке, без того, чтобы сварные брызги превышали указанный диапазон.

• Сборка подшипников: отслеживать давление подшипников и осей; чрезмерно высокое или низкое давление может привести к повреждению подшипников и разламыванию сборки;запись данных давления для анализа прослеживаемости ИИ.
• Гибкость вращения: механическое обнаружение с помощью ручной помощи, крепеж колеса может вращаться на 360° без заторможения и очевидной гистерезы.
• Сборка тормоза: испытание функций блокировки и перезагрузки тормозных частей. После торможения колесо и вращающаяся конструкция должны быть полностью закреплены; после освобождения тормозакатушка должна быстро вернуться в нормальное положение..

Для катушек для электропластировки, оцинковки и распыливания проверяйте однородность покрытия; выявляйте толщину покрытия с помощью толщиномера и устраняйте продукты с очисткой,дефекты пузыряющегося и открытого базового материала.

После сборки готовой продукции пробные испытания на внешний вид, размер и функциональность основного продукта проводятся в соотношении 3% от каждой партии,и 100% полный осмотр осуществляется для ключевых элементов производительности тяжелых колес.

Панорамная съемка AI охватывает все готовые катушки, сосредоточившись на обнаружении отклонений сборки, отсутствующих аксессуаров, царапин поверхности и повреждений покрытия;перепроверка общего размера и положения монтажного отверстия для обеспечения соответствия чертежам заказчика и отраслевым стандартам.

Закрепите колесо на горизонтальной испытательной скамейке, нанесите 150% номинальной статической нагрузки и поддерживайте в течение 24 часов подряд.повреждение изгиба оси и подшипникаКвалифицированный стандарт: отсутствие структурных переломов, постоянная деформация в пределах 1 мм и нормальные функции проката и вращения.

Принять барабанный тип испытания выносливости машины, имитировать реальные условия ходьбы. установить скорость бега на 3-5 км / ч, применять 120% номинальной динамической нагрузки,и проводить испытание циклического проката на гладкой поверхности и на поверхности препятствия соответственно. Высота препятствия устанавливается в соответствии со спецификациями колеса (2-3% диаметра колеса). После выполнения 50 000-100 000 фиксированных циклов колеса не должна иметь функциональной неисправности,и потеря износа колес не должна превышать 5% от первоначальной толщины протектора.

Поместите загруженный колесовой механизм на плоскую чисто металлическую платформу, используйте высокоточный силовой прибор для проверки горизонтальной тяги, необходимой для линейного валения и вращающегося руля.Значение сопротивления прокату не должно превышать верхнюю границу, установленную соответствующим классом колес для обеспечения гибкого толкания и тяги тележек и оборудования..

После испытания на столкновение все компоненты не должны быть отделены, и прокат,функции вращения и торможения остаются нетронутыми, который применим к тяжелым и логистическим каскадам.

Провести испытание нейтрального соляного распыления для металлических структурных частей катушек в соответствии со стандартом ISO 9227.и что для наружных и медицинских кастеров это 96 часовКвалифицированный стандарт: отсутствие очевидной ржавчины и коррозии на поверхности, и конструктивные характеристики не влияют.

Для антистатических и проводящих катушек, используемых в электронных мастерских и чистых помещениях, поместить катушку на заземленную металлическую пластину, нанести 10% номинальной нагрузки и проверить общее значение сопротивления.Сопротивление должно находиться в пределах диапазона, указанного антистатическим классом для удовлетворения потребности в устранении статического..

• Критический дефект: Функциональный сбой, включающий перелом нагрузки, сбой тормоза, трещины колес, которые непосредственно вызывают порчу изделия.
• Основный недостаток: чрезмерное отклонение размеров, чрезмерное сопротивление проката и серьезная коррозия поверхности, которые влияют на нормальное использование и требуют переработки.
• Незначительный дефект: незначительные царапины на поверхности и крошечная разница в цвете, которые не влияют на конструктивные характеристики и могут быть доставлены после простого ремонта.

Если уровень дефекта пробной продукции превышает стандарт AQL 1.0, приостановить поставку всей партии продукции, провести полную повторную инспекцию ИИ,и оптимизировать соответствующие производственные процессы в соответствии с обратной связью данных о дефектах, чтобы избежать повторных проблем с качеством.

Все изображения проверки, данные испытаний производительности и записи дефектов автоматически хранятся в базе данных качества производства, связанной с производственной партией,рабочая процедура и информация оператора. Система поддерживает анализ больших данных ИИ, обобщает частые типы дефектов и причины сбоев, обеспечивает поддержку данных для оптимизации производственного процесса,и реализует отслеживание качества продукции кастера от сырья до готовой продукции.